Piastra in acciaio composito-in fibrocemento resistente agli urti
La piastra in acciaio composito-in fibrocemento resistente agli urti viene utilizzata principalmente in ambienti difficili. Il componente principale-resistente agli urti è lo strato di lamiera di acciaio zincato. La lamiera di acciaio zincato da 0,5 mm è perforata su entrambi i lati con una perforazione di 3-5 mm e una distanza di perforazione di 10-20 mm. Questa perforazione migliora il legame meccanico con il nucleo di cemento, fornendo eccellente rigidità e resistenza agli urti, prevenendo inoltre la delaminazione durante l'uso a lungo termine. Le specifiche comuni per la piastra in acciaio composito in fibrocemento resistente agli urti sono 1200 mm*2400 mm*9,5 mm, con un peso di circa 25 kg/㎡. Ha una resistenza alla flessione maggiore o uguale a 185 MPa, un contenuto di umidità inferiore o uguale al 10% e un grado di combustione A1. Le sue prestazioni possono variare a seconda della chiglia e del sistema di supporto.
Per utilizzare in modo efficace la piastra in acciaio composito-in fibrocemento resistente agli urti, è importante comprenderne non solo i vantaggi ma anche gli svantaggi, in modo da poterli efficacemente evitare.
Alta resistenza:
La sua resistenza alla trazione può raggiungere 2.348 MPa e il suo peso leggero lo rende estremamente comodo e veloce da installare.
Resistenza all'impatto:
Le fibre assorbono l'energia d'impatto attraverso un effetto ponte, resistendo a velocità d'impatto di 3,43 m/s sotto carichi dinamici.
Anche le piastre in acciaio composito-in fibrocemento resistenti agli urti presentano degli svantaggi durante l'uso:
Costo elevato:
L'intero processo produttivo è complesso, il che comporta lunghi tempi di produzione e notevoli aumenti dei costi.
Rischio di fragilità:
Il fibrocemento può fratturarsi sotto carichi estremi, richiedendo una dispersione uniforme delle fibre.
Requisiti di manutenzione:
Giunti e elementi di fissaggio richiedono ispezioni regolari, con conseguenti elevati costi di manutenzione.
Quando trasportiamo lastre di acciaio composito in fibra di cemento-resistente agli urti-, dobbiamo fare attenzione a evitare danni dovuti a vibrazioni e collisioni. Ciò include istruzioni sull'imballaggio, sulla selezione degli strumenti, sulle procedure di carico e sulle precauzioni di scarico:
Confezione:
Ogni lamiera è rivestita con pellicola protettiva in PE per evitare graffi e usura del rivestimento zincato dovuti allo sfregamento tra i pannelli metallici e altri oggetti durante il trasporto.
Trasporti:
È preferibile un furgone. Il metodo di trasporto specifico dipenderà dalle condizioni stradali e ci saranno lievi differenze tra le distanze lunghe e brevi.
Caricamento:
Tra la parete interna del furgone e la pila di fogli è necessario utilizzare sacchi ad aria o cartone per eliminare gli spazi vuoti ed evitare che la pila oscilli durante il trasporto.
Scarico:
Lo scarico è la fase finale del trasporto di piastre in acciaio composito-in fibrocemento resistente agli urti. Le lastre scaricate devono essere immediatamente posizionate su una superficie piana, asciutta e priva di oggetti appuntiti. Non devono essere posizionati all'aperto o impilati su superfici irregolari.
In qualità di produttori, riceviamo spesso chiamate da utenti che ci chiedono come scegliere la giusta piastra in acciaio composito in fibrocemento-resistente agli urti. La selezione è in realtà abbastanza semplice; il principio fondamentale è ricordare che il foglio più adatto è il migliore. Regolare il tipo di fibra in base allo scenario applicativo per garantire che la resistenza agli urti soddisfi i requisiti. Se l'ambiente è umido o corrosivo, aumentare la densità della matrice cementizia o applicare un rivestimento anti-corrosione per prevenire la ruggine sulla piastra di acciaio.
La manutenzione e la cura delle piastre in acciaio composito-in fibrocemento resistenti agli urti sono fondamentali. Si consiglia di ispezionare la sigillatura dei giunti e la corrosione delle piastre di acciaio ogni due anni e di riparare tempestivamente le micro-fessurazioni. Con una manutenzione normale, la durata è maggiore o uguale a 10 anni. In ambienti operativi estremi, potrebbe essere necessario ridurre l'intervallo di manutenzione.
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